Mono 1 Eigenbau - die kleine Schwester

[tobi75]

Und noch was zum Thema :

Durch das PVA geht der Spachtel ganz einfach ab:
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Einmal feucht abgewischt, um das PVA vom Urmodell zu kriegen, anschließend trocken reiben und alles glänzt, wie vorher
Fuge sieht auch gut aus:
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Als nächstes werde ich das Urmodell vom Deckel fertig machen und der Trennebene den "letzten Schliff" geben. Und ich muss mal meine Vorräte an Formbauharz prüfen. Dann kann es prinzipiell mit dem Abformen losgehen.

Ich werde dann berichten...

LG
Tobias

[Larger]

1k Material ist eine heikle Sache. Macht in Verbindung mit Epoxi eigentlich immer Probleme, denen man nur mit PVA einigermaßen sicher aus dem Weg gehen kann

Heiko

[tobi75]

Hallo Heiko,
PVA kommt da in jedem Fall zum Einsatz - ich traue mich ja schon bei 2K-Beschichtungen nicht ohne . Bei der ganzen bisher investierten Zeit gehe ich da kein Risiko ein...

LG
Tobias

[tobi75]

Wieder mal ein kleines Update.
Positiv vom Deckel poliert und gewachst
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Ich habe nen kleinen Zaun aus 1mm Polystyrol aufgestellt. Dort wird das Gewebe hochlaminiert. Die Form verzieht/verdreht sich dann nicht so leicht.
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Anschließend wurde die Konstruktion gewachst und nochmal poliert.
Der Zaun wird hinterher wieder von der Form entfernt. Der steht über die Trennebene hinaus und würde nur stören.

Ich habe auch schon mit extrudierten Polystyrol-Platten (3mm) als Zaun gearbeitet (Mono2-Form). Dort war die Intension, einen möglichst "weichen" und glatten Rand zu erzeugen, um die Vakuum-Tüte nicht zu beschädigen. Wenn man den Zaun hoch genug baut, eignet der sich auch prima zum Aufstellen der Form. Zum Vakuumieren sollte man dann aber hinter dem Rand auffüllen (Blähton/Porafer), sonst zieht es die Tüte dort sehr...

Heute habe ich dann PVA aufgetragen und nach dem Ablüften Formenbauharz. Da der originale Härter zum Formenharz unauffindbar war, habe ich "normalen" E28L von HP genommen. Der hat die gleiche Topfzeit, wird aber 100:40 gemischt (an Stelle von 100:10). Dadurch wird das Formbauharz etwas flüssiger. Aber keine Sorge - ich habe im Vorfeld ausprobiert, ob die Harz/Härter-Kombi funktioniert . Ob die gleiche Festigkeit erreicht wird, wie bei der Kombi von HP, kann ich nicht sagen. Zumindest härtet alles ganz normal aus und ist genauso spröde, wie sonst auch...
Alles schön schwarz :
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Für die relativ kleinen Mengen Formenbauharz (ca. 90g) bieten sich m.E. diese PE-Verpackungen für Salate, Antipasti, etc. an. Die haben einen flachen Boden und man kann den Härter sehr schön mit einem normalen Spachtel in das recht zähe Formbauharz einziehen. Bei größeren Menge Härter (100:40) läuft auch nix weg .
Normalerweise nehme ich zum Anrühren den Deckel von einer Haribo-Dose...
Bis das Harz angezogen hat (ca. 45min), kann man sich mit der Reinigung der Utensilien und dem Zurechtlegen des Gewebes beschäftigen.

Als nächstes habe ich die Kanten mit "Mumpe" (Harz/Baumwollflocken) ausgerundet und den Rest in der Form verteilt (Topfzeit ca. 30min). Das lasse ich auch kurz anziehen und schneide in der Zwischenzeit schon mal das Gewebe zu.
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Für die erste Lage verwende ich "weiches" Glasgewebe, 80er oder 105er Köper. Das lässt sich sehr gut drapieren und man muss nicht soviel auf dem (noch weichen) Harzunterbau rumtuppeln.
Anschließend kann man dann schon zu schwerem Gewebe übergehen. Normalerweise nehme ich erst 163er und dann 280er Glas. Hatte ich aber nicht da. Dafür Reste von Kohlefasergewebe 163g, 200g und 245g - gefaltet in der Tüte. Die hatte ich aus der Bucht (ca. 10€/m²).
Für große Boote sind die Cfk-Stücken zu klein, für kleine Boote zu schwer - aber zum Formenbau gehen die gut .
Mein Lagenaufbau erfolgt nach Gefühl. Hier in dem kleinen Deckel sind´s insgesamt ca. 1500g/m² Flächengewicht (400g Glas, 1100g Kohle).
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Lecker!

Bin schon gespannt, ob´s was geworden ist...

LG
Tobias