Mono 1 Eigenbau - die kleine Schwester

Ahoj zusammen,


ich möchte Euch an meinem aktuellen Mono 1 Projekt teilhaben lassen. Weil ich mich kenne, möchte ich mich mit diesem Baubericht ein wenig in Zugzwang bringen, damit der Bolide in der nächsten Saison auch wirklich einsatzbereit ist.
Vielleicht kann ich ja den einen oder anderen motivieren, sich auch mal an solches Projekt zu wagen. Oder zumindest die Lust wecken, in den Rennzirkus und die Szene rein zu schnuppern :D.

Einige von Euch kennen mein aktuelles Mono 2 - die "Leipziger Badewanne", bei mir heißt sie "R920". Die habe ich seit April 2023 im Einsatz. Weil die gut fährt, wollte ich mit dem Rumpfkonzept auch mal Mono 1 probieren.
Die Basis für die R920 bildete ein Mono 2 Rumpf von R.Mehlskow. Über den Rumpf bzw. dessen Abstimmung hatte ich im Thread "Mono 2 will ich auch" berichtet.

Das Urmodell für die R920 wurde eher klassisch entwickelt - also abformen, zerteilen, neu zusammen setzen und dabei modifizieren. Anschließend dann noch ein Deck modellieren.
Hier mal einige Schnappschüsse davon:
Anhang 105990Anhang 105989Anhang 105988Anhang 105987Anhang 105986Anhang 105985Anhang 105984Anhang 105983

fast fertig:
Anhang 105995

Frisch vom Lackierer mit 2K-Filler.
Anhang 105994
Anschließend dann Formenbau und Rümpfe laminieren...
So sieht das idealerweise im Rennen aus:
https://youtu.be/uKGyene4q4I

Diese Vorgehensweise ist aufwändig und langwierig.
Da ich mittlerweile in CAD-Konstruktion recht fit bin, entstand die Idee, die Weiterentwicklung des Rumpfes digital zu modellieren, um später ein Urmodell zu drucken oder zu fräsen.
Mit Hilfe des CAD-Modells lassen sich auch sehr einfach weitere Teile konstruieren, z.B. die FK-Wand, Ruderausleger und Powertrimm, bzw. die Positionierung der Bohrungen im Heckspant, etc. ...
Ein Vereinskollege hat entsprechendes Equipment und war so nett, das Urmodell der R920 mit dem 3D-Scanner zu erfassen und mir einen Datensatz zu erstellen.
Das Ergebnis ist eine gigantische Punktwolke, die mit entsprechender Nachbearbeitung direkt zum Drucken oder Fräsen geeignet ist.
Eine exakte Modifikation von Winkeln oder Kurvenverläufen ist so aber nicht möglich - zumindest nicht für mich.
Also habe ich, basierend auf der "Punktwolke" (bzw. des resultierenden Netzmodells -> Mesh), ein "Flächenmodell" neu konstruiert. Die Punktwolke ist dabei eine enorme
Erleichterung, da sie als "Malvorlage" fungiert...
Hier ein paar Schnappschüsse von der Konstruktion:
Anhang 105998Anhang 105999Anhang 105997Anhang 105996Anhang 106000Anhang 106001
Nachdem die Konstruktion in "Mono 2"- Größe fertig gestellt war, habe ich sie auf Mono 1 runter skaliert. Mehr oder weniger - ein paar Modifikationen waren schon notwendig.
So passte z.B. der SLS XTRON 5300 nicht unter das Deck
Anhang 106003Anhang 106002

Ein anderer Kollege aus unserem Verein hat mir dann den Rumpf in 3 Segmenten gedruckt. Den habe ich zusammengesetzt und anschließend gespachtelt und gefillert.
Damit ist das Urmodell quasi schon fertig und benötigt nur eine entsprechende Oberflächenbehandlung.
Anhang 106007Anhang 106006Anhang 106005Anhang 106004

Nach dem "Glättungsgang" - ich hatte den 2K-Filler getupft, weil die Drucklayer sehr präsent waren - gefiel mir der Verlauf der Seitenlinie irgendwie nicht recht. Ich konnte nicht widerstehen
und habe noch ein wenig am "Heckschwung" gearbeitet. Ich sage bewußt nicht "Flosse", weil das nur 7mm sind. Dazu habe ich kleine Schablonen aus 1mm ABS ausgeschnitten und positioniert. Anschließend wurde dann mit Feinspachtel modelliert.
So finde ich es gefälliger...
Anhang 106015Anhang 106010Anhang 106009Anhang 106008

Aktuell habe ich grundiert, um die Stellen besser sehen zu können, wo noch gespachtelt werden muss.
So sieht das gerade aus:
Anhang 106012Anhang 106013Anhang 106011

Werde dann berichten.


LG
Tobias

Ich werde das Thema gespannt verfolgen.:prost:

Moin Tobi,
Danke, dass du das Projekt mit uns hier teilst!

Das segmentweise 3D-Drucken ist ein wirklich schickes Verfahren und wird preislich deutlich attraktiver sein als zu fräsen.
Eine klasse Kombiantion aus CAD und dann in die Hand nehmen können, im Zweifel zum Feinschliff - im wahrsten Sinne des Wortes ;)

VG, Eike

Moin Eike,
v.a. ist die Variante attraktiv, weil die notwendige Technik dafür mittlerweile in vielen Hobbywerkstätten verfügbar ist und man so viel einfacher Bauabschnitte in Eigenregie machen kann...
Noch effektiver wäre, bereits die Negativ-Form zu drucken. Die bisherigen Ansätze, die ich dazu gesehen habe, fand ich als Grundlage für einen Rumpf mit seinen Rails und Stufen aber nicht überzeugend.
Gerade die Bearbeitung der Oberfläche im Negativ gestaltet sich echt bescheiden. Das kann vermutlich jeder nachvollziehen, der schon mal eine Negativ-Form ausgebessert oder nachgearbeitet hat. Kommt halt auch auf die eigenen Ansprüche an...

Besonders gut gefällt mir am gedruckten Kunststoff, dass man auch nass schleifen kann. Bei MDF oder anderen Werkstoffen mit Holzfasern besteht immer die Gefahr, dass man an den Kanten durch die Deckschicht schleift und der Kram dann aufquillt...


LG
Tobias

Moin Tobi,

ich habe bisher immer nass schleifbare Basismaterialien gehabt, würde auch nichts anderes nehmen wollen, aber ich bin vollkommen bei Dir, dass die Bearbeitung am Negativ meist deutlich schwieriger ist. Je nach Wahl des Formenharzes hat man mit einer Form letztendlich auch ausgesorgt (Kantenfestigkeit & Co), während alle direkt gefrästen Formen bisher immer irgendwelche Kompromisse dargestellt haben. Technisch hat mich mal eine direkt gefräste "Flügelform" aus Alu überzeugt, aus der ich mal bauen durfte - aber frag nicht nach Sonnenschein ;) - da dann halt ein "nicht-technischer" Kompromiss ;) ...
Das war aber auch "nur" ein größeres Leitwerk, also keine scharfkantigen Rails/Stufen, Übergang Nutzfläche zu Trennebene direkt scharfkantig fräsbar und der Eigentümer hatte die Fräse in der eigenen Firma, Maschinenstunden "egal", Chef wollte die Form haben, dann stellt auch keiner irgendwelche Fragen und die Oberfläche war fast fertig gefräst :cool:

Also weit weg für die meisten, die einfach mal was bauen wollen.

Gedrucktes Urmodell und laminierte Form dürfte für viele Zwecke inzwischen bei Kosten/Nutzen/Aufwand vorne sein, außer das Objekt der Begierde wird so groß, als dass man sich bei der Segmentierung verzettelt.

Wie gesagt, tolles Projekt, ich bin gespannt, wie es weiter geht.

VG, Eike

Hallo zusammen,

so richtig vorwärts geht´s gerade nicht. Aber ich habe mich schon mal mit der Trennebene beschäftigt.
Dank der CAD-Daten kann man das schon alles passend modellieren. Gerade die "Spanten", um den Rumpf stabil zu positionieren und die Trennebene auf Höhe zu bringen,
erfordern "frei Hand" immer einige Iterationen - zumindest bei mir :rolleyes:.
So sah das zwischendurch aus:
Anhang 106024

Als nächsten Schritt erstelle ich mir ein PDF mit den Schablonen der Aufsteller und Spanten, drucke die aus und klebe sie auf 6mm MDF. Anschließend dann aussägen und ich kann nebenher schon mit dem Aufbau der Trennebene beginnen :o.
Fertig soll das in etwa so aussehen:
Anhang 106025
Genauso bin ich bei der R920 auch vorgegangen. Das funktioniert tadellos.

LG
Tobias

Hallo Tobias,

vielen Dank für Deinen Bericht. Zwei Fragen hätte ich dazu:

Mit welchem CAD-Programm arbeitest Du bzw. hast letztlich das Mono1 konstruiert?

Mit welchem Filament hast Du gedruckt?

Gruß Marc

Hi Tobi,

schön wieder was spannendes von dir zu lesen und tolle Arbeit bis jetzt.

Wie du weißt, drucke ich mittlerweile auch nur noch meine Urmodelle und bereite sie dementsprechend auf.
Ich mache es mir aber mit den Trennebene einfacher:

Ich zeichne die Trennebene so wie du es auch gemacht hast im CAD und konstruiere mir die Spanten (bei dir im Bild rot dargestellt) als Druckteile. Mittlerweile bin ich jedoch dazu umgestiegen, die vertikalen Stützen längs zu drucken, sodass ich die ganze Nahtkontur als Platte habe. Das schafft mehr Auflagefläche, benötigt weniger Material und die Ausrichtung am Modell wird einfacher. Davon werden dann zwei Reihen parallel zum Modell aufgesetzt und schon ist der Unterbau fertig.
Das werden dann im Endeffekt nur dünne Platten mit einer Dicke von 1,5-2mm für die horizontale Ebene und 1mm für die vertikalen Stützen. Bei einer geschwungenen Fläche mache ich sie dünner, um das besser biegen zu können (geht dann, weil PLA, wunderbar unter Mitwirkung eines Heißluftföns). Bei solchen geraden Ebenen wie bei dir kann man sie auch Dicker machen. Die Stützen sind dann um den Betrag der stärke der Ebene kürzer, um die Höhe der Trennnaht beim Modell nicht zu verpassen.
Dazu zeichne ich, sofern das Modell Spiegelsymmetrisch ist, nur eine Hälfte der Trennebenenteile und spiegel sie dann im Slicer / Druckerprogramm, was Zeit spart. Da kommen dann eine Vielzahl von Plättchen raus, die man dann einfach zusammensetzen kann. Die Anpassung an das Modell ist dann Kinderleicht und es passt zu 95% direkt aus dem Drucker an die Rumpfkontur. So bekommt man es aber hin, das die Trennebene wirklich da ist, wo sie hingehört und man einen stabilen Unterbau hat. Damit dauert der Aufbau einer Trennebene unter Einbezug des CAD-Konstruktionsaufwands ca. 1-1,5 Std.
Wenn man es sauber haben will, druckt man die horizontalen Platten auf dem 3D-Drucker mit der Oberseite nach unten, so werden die schön glatt und lassen sich besser beim eintrennen verarbeiten. Man kann den Drucker alternativ mit Hilfe der Slicereinstellung zum Schluss ein paar Mal mit der heißen Düse über die Oberfläche fahren lassen, dauert aber länger und wird m.M.n. nicht so sauber.

Bei mir sind die Zeiten von Holz, MDF und dem zuschneiden von ABS-Leisten beim Bau der Trennebene vorbei.

VG,
Johannes

Hi Johannes,
danke für die Tipps und Anregungen. Die Variante mit den Platten entlang des Trennebenenverlaufs hat Charm. Das behalte ich für das nächste Urmodell im Hinterkopf.
Ich habe (noch) keinen Drucker und bin daher immer auf Zuarbeiten angewiesen. Gerade solche kleinteiligen Sachen, wie die Trennebene, erstelle ich aber lieber in Eigenregie. Daher fiel die Wahl auf MDF. Das ist stabil, günstig, leicht zu bearbeiten und weist eine ausreichende Maßhaltigkeit auf. Gespachtelt und grundiert passt für mich die Oberflächenqualität als Trennebene...
Ich habe auch schon mit Balsa und ABS-Auflage gearbeitet, aber das war seinerzeit ein ziemliches "Gestückel" :rolleyes:
@Marc: ich arbeite mit Rhino. Der Rumpf wurde mit PLA gedruckt.

Am WE geht's dann hoffentlich wieder weiter...

LG
Tobias

Alles klar, danke!

Hallo zusammen,
es ist nicht soviel geworden, wie geplant - aber immerhin etwas.
Ich hatte zwischenzeitlich nochmal intensiv geschliffen und gespachtelt. Damit die Oberfläche ordentlich wird, wollte ich die nächsten Schichten mit 2K-Füller und ggf. Lack aufbauen.
2K-Füller als Spraydose hatte ich noch da - aber eine 400ml Dose anfangen, wovon ich nur die Hälfte brauche und den Rest wegschmeiße? Nee...
Also habe ich kurzerhand noch nen Mini-Kompressor (110l/min) und ne kleine Spritzpistole angeschafft. Kann man immer mal gebrauchen ��
So sah das dann am Sonntag im Hinterhof aus:
Anhang 106034
Anhang 106035
Drinnen geht nicht, weil mir die Absaugung/Belüftung fehlt.
Hat aber alles bestens funktioniert, weil es in der Ecke nahezu windstill war. Also alles kein Hexenwerk. Lediglich das Reinigen der Pistole ist nervig...

Jetzt will ich die Oberfläche noch nass mit 600er bis 1200er schleifen. Vielleicht reicht 's dann schon zum Polieren. Ansonsten gibt's halt noch ne Lage 2K-Lack...

LG
Tobias

Oh - der letzte Post liegt ja doch schon wieder fast 4 Wochen zurück - soviel zum Thema "Zugzwang" :o.
Aber ich habe das Projekt in der Zwischenzeit weiter voran getrieben.

Wie bereits erwähnt, habe ich aus der CAD-Konstruktion entsprechende Schablonen der Einzelteile der Trennebene erstellt und als PDF in Originalgröße gedruckt.
Ich habe ein paar Anläufe gebraucht, bis der Ausdruck brauchbar war. Erst war der Plan zu klein (versehentlich auf Blattgröße skaliert), dann war er gestaucht und zuletzt fehlten die Referenzkreuze beim Poster-Druck. Alles nur, weil ich mit der vom Druckertreiber vorgeschlagenen Teilung nicht zufrieden war und Papier (bzw. Nahtstellen) sparen wollte :rolleyes:...

Egal - ich hab´s hingefrickelt. So sah das dann aus:

Anhang 106084
Drunter liegt schon die 6mm MDF-Platte, aus der die Teile entstehen sollen.
Also mit verdünntem Weißleim die MDF-Platte mit meiner zusammengesetzten Tapete beklebt, mit der Dekupiersäge ausgeschnitten, anschließend auf Maß geschliffen - fertig.
Hat ca. 2h gedauert (weniger als das Ausdrucken :p).
Anhang 106085

Etwas später habe ich dann ein Baubrett für die Trennebene vorbereitet und die Mittellinie, sowie die Positionen der einzelnen "Spanten" angezeichnet.

Anhang 106088

Dann wurden alle Teile mit Sekundenkleber an den vorgesehenen Stellen aufgeklebt.
Anhang 106087
Passt!
Anhang 106086
Anschließend habe ich der inneren Kante der Trennebene mit Feile und Schleifklotz noch eine Fase verpasst.
Anhang 106091Anhang 106092
Dort kommt später Feinspachtel oder Formbauharz für einen präzisen Abschluss zum Urmodell rein. So kann ich dann das Urmodell nochmal rausnehmen und die Trennkante präzise schleifen.
Von Knete zum Verschließen der Fuge halte ich nix - das wäre in meinen Augen nur hin gepfuscht. Habe ich schon ausprobiert - das wird K...e :cool:...

Auf den vorherigen beiden Bildern sieht man das Urmodell nach dem Zwischenschliff der Beschichtung mit 2K-Füller.

Heute war das Wetter schön (nahezu windstill, knapp 18°C).
Also habe ich mein Lackierequipment nach draußen geräumt und dem Urmodell noch eine Dusche mit PU-Lack in weiß verabreicht.
Das ist "In Mould Coating" (IMC) von HP-Textiles. Der stand schon mehrere Jahre im Regal, war aber noch tadellos zu verarbeiten *pleased*.

Ich lass das jetzt erstmal ein paar Tage durchhärten, bevor ich den Nassschliff und das Polieren in Angriff nehme.
Anhang 106090Anhang 106089

Nach dem Polieren geht´s dann an der Trennebene weiter. Die Haube braucht auch noch eine geeignete Unterkonstruktion, um eine brauchbare Form erstellen zu können.

Werde dann berichten...

LG
Tobias

Hallo zusammen,

ich habe mal wieder Zeit gefunden, an meinem Mono 1 (R710) oder zumindest dem Urmodell weiter zu basteln. Die letztens lackierte Oberfläche habe ich mit 600er und 1200er nass geschliffen. So ganz der Lackierprofi bin ich halt doch nicht - aber schleifen kann ich ;). Testweise habe ich dann schon mal das Deck im Bugbereich mit Polierpaste "rot/weiß" manuell bearbeitet. Das U-Schiff ist auch schon bearbeitet.
Ich finde, das sieht schon gut aus:
Anhang 106125

Bei der CAD-Konstruktion habe ich nicht zu Ende gedacht. Die gedruckte Haube lässt sich später nicht schön abformen, da die Form keinen Überstand hat, wo das frisch laminierte Gewebe aufliegt. So besteht das Risiko, dass das Gewebe an den Rändern hohl liegt oder sich dort Harz-Seen bilden. Zudem ist die knapp 2mm starke Haube aus PLA nicht super formstabil. Eine entsprechende Unterkonstruktion wäre hier sinnvoller gewesen.

Der ursprüngliche Gedanke der Konstruktion war, den Rezess im Deck bereits im Rumpf zu modellieren. So kann die FK-Wand quasi beliebig weit in den Deckelbereich verschoben werden. Die Oberkante der FK-Wand behält dabei eine nahezu gerade Form, weil sie nicht dem Profil des Deckels folgt. Das war bisher immer ein ziemliches Gefummel und Geschnippel, bis die FK-Wand dann endlich mal passt...

Günstig wäre, zur eigentlichen Haube noch eine Stück vom umliegenden Deckbereich als Deckelform hinzuzunehmen. Dazu kann der untere Teil quasi als "Block" konstruiert werden. Damit steht das Urmodell sicher und ist deutlich stabiler. Der für den Zuschnitt benötigte Umriss des Deckels kann einfach als Vertiefung im CAD erstellt und mit gedruckt werden. Alternativ reißt man die Markierung nach dem Drucken per Hand an...

Ich hatte aber gerade keine Lust, das in der Konstruktion zu ändern und dann zu warten, bis der Druck fertig und das Urmodell hergerichtet ist. Deshalb habe ich die Randbereiche mit ABS-Streifen unterlegt, aufgedoppelt und dann mit Polyesterspachtel abgezogen.
Anhang 106124

Die Ränder werde ich als nächstes vorsichtig an das Urmodell angleichen. Wenn ich feinmotorisch zu Werke gehe, kann ich mir einen weiteren Lackiergang sparen - so zumindest der Plan :cool:
Anhang 106123

Werde dann berichten...

LG
Tobias

Wieder kleinere Fortschritte :o.

Die Haube hat nun einen breiteren Rand:
Anhang 106144

Und ich habe den Rumpf nochmal mit 1200er geschliffen, anschließend mit Polierpaste auf Hochglanz gebracht und dann mit CX7 von HP-Textiles gewachst.
So sieht das dann aus:
Anhang 106142Anhang 106143Anhang 106141

Am U-Schiff wäre es nicht nötig gewesen aber ich hatte Spaß dran. Und wenn´s dadurch noch leichter aus der Form flutscht - umso besser.

Weiter ging´s an der Trennebene.
Um eine scharfe Formkante zu realisieren, habe ich die bereits gezeigte Fuge mit 2K-Polyesterspachtel gefüllt.
Damit mir das nicht alles zusammenbappt, habe ich das polierte und gewachste Urmodell im Bereich der Trennnaht (Klasse - 3 "n" :cool:) mit PVA behandelt. CX7 sollte eigentlich ausreichen, aber ich bin in der Beziehung ein *bunny*...
Anschließend dann Urmodell einsetzen und großzügig Spachtel aufbringen - es darf ruhig ein wenig durch die Fuge drücken. Abschließend habe ich dann die Fuge mit der leicht gerundeten Ecke eines Kunststoffspachtels abgezogen. So entsteht eine gerundete Fuge am Übergang Trennebene/Urmodell, welche später sauber auf Höhe geschliffen werden kann.
Grob zugekleistert:
Anhang 106156

Urmodell rausgenommen:
Anhang 106155

Durch das Polieren des Urmodells glänzt sogar der Spachtel ;)
Anhang 106154

Parallel mit ner Schleiflatte und 40er bzw. 120er trocken "behandelt"
Anhang 106153

Auf die Trennebene kommt ggf. noch ne Schicht 1K-Grundierung aus der Dose drauf, um die Oberfläche zu verbessern. Ein paar klitzekleine Stellen möchte vorher noch ausbessern...

Und noch was zum Thema *bunny*:

Durch das PVA geht der Spachtel ganz einfach ab:
Anhang 106152Anhang 106151

Einmal feucht abgewischt, um das PVA vom Urmodell zu kriegen, anschließend trocken reiben und alles glänzt, wie vorher :cool:
Fuge sieht auch gut aus:
Anhang 106150Anhang 106149

Als nächstes werde ich das Urmodell vom Deckel fertig machen und der Trennebene den "letzten Schliff" geben. Und ich muss mal meine Vorräte an Formbauharz prüfen. Dann kann es prinzipiell mit dem Abformen losgehen.

Ich werde dann berichten...

LG
Tobias

1k Material ist eine heikle Sache. Macht in Verbindung mit Epoxi eigentlich immer Probleme, denen man nur mit PVA einigermaßen sicher aus dem Weg gehen kann

Heiko

Hallo Heiko,
PVA kommt da in jedem Fall zum Einsatz - ich traue mich ja schon bei 2K-Beschichtungen nicht ohne :rolleyes:. Bei der ganzen bisher investierten Zeit gehe ich da kein Risiko ein...

LG
Tobias

Wieder mal ein kleines Update.
Positiv vom Deckel poliert und gewachst
Anhang 106171

Ich habe nen kleinen Zaun aus 1mm Polystyrol aufgestellt. Dort wird das Gewebe hochlaminiert. Die Form verzieht/verdreht sich dann nicht so leicht.
Anhang 106172
Anschließend wurde die Konstruktion gewachst und nochmal poliert.
Der Zaun wird hinterher wieder von der Form entfernt. Der steht über die Trennebene hinaus und würde nur stören.

Ich habe auch schon mit extrudierten Polystyrol-Platten (3mm) als Zaun gearbeitet (Mono2-Form). Dort war die Intension, einen möglichst "weichen" und glatten Rand zu erzeugen, um die Vakuum-Tüte nicht zu beschädigen. Wenn man den Zaun hoch genug baut, eignet der sich auch prima zum Aufstellen der Form. Zum Vakuumieren sollte man dann aber hinter dem Rand auffüllen (Blähton/Porafer), sonst zieht es die Tüte dort sehr...

Heute habe ich dann PVA aufgetragen und nach dem Ablüften Formenbauharz. Da der originale Härter zum Formenharz unauffindbar war, habe ich "normalen" E28L von HP genommen. Der hat die gleiche Topfzeit, wird aber 100:40 gemischt (an Stelle von 100:10). Dadurch wird das Formbauharz etwas flüssiger. Aber keine Sorge - ich habe im Vorfeld ausprobiert, ob die Harz/Härter-Kombi funktioniert :cool:. Ob die gleiche Festigkeit erreicht wird, wie bei der Kombi von HP, kann ich nicht sagen. Zumindest härtet alles ganz normal aus und ist genauso spröde, wie sonst auch...
Alles schön schwarz :):
Anhang 106173
Für die relativ kleinen Mengen Formenbauharz (ca. 90g) bieten sich m.E. diese PE-Verpackungen für Salate, Antipasti, etc. an. Die haben einen flachen Boden und man kann den Härter sehr schön mit einem normalen Spachtel in das recht zähe Formbauharz einziehen. Bei größeren Menge Härter (100:40) läuft auch nix weg :rolleyes:.
Normalerweise nehme ich zum Anrühren den Deckel von einer Haribo-Dose...
Bis das Harz angezogen hat (ca. 45min), kann man sich mit der Reinigung der Utensilien und dem Zurechtlegen des Gewebes beschäftigen.

Als nächstes habe ich die Kanten mit "Mumpe" (Harz/Baumwollflocken) ausgerundet und den Rest in der Form verteilt (Topfzeit ca. 30min). Das lasse ich auch kurz anziehen und schneide in der Zwischenzeit schon mal das Gewebe zu.
Anhang 106174
Für die erste Lage verwende ich "weiches" Glasgewebe, 80er oder 105er Köper. Das lässt sich sehr gut drapieren und man muss nicht soviel auf dem (noch weichen) Harzunterbau rumtuppeln.
Anschließend kann man dann schon zu schwerem Gewebe übergehen. Normalerweise nehme ich erst 163er und dann 280er Glas. Hatte ich aber nicht da. Dafür Reste von Kohlefasergewebe 163g, 200g und 245g - gefaltet in der Tüte. Die hatte ich aus der Bucht (ca. 10€/m²).
Für große Boote sind die Cfk-Stücken zu klein, für kleine Boote zu schwer - aber zum Formenbau gehen die gut :D.
Mein Lagenaufbau erfolgt nach Gefühl. Hier in dem kleinen Deckel sind´s insgesamt ca. 1500g/m² Flächengewicht (400g Glas, 1100g Kohle).
Anhang 106175
Lecker!

Bin schon gespannt, ob´s was geworden ist...

LG
Tobias

Ich hatte mal ne Katze. Die Futternäpfe aus Alu sind prima zum anrühren von Harz. Gehen bis ca. 50g. Ich habe immer noch welche

Heiko

Zitat:

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Zitat von Larger

Ich hatte mal ne Katze. Die Futternäpfe aus Alu sind prima zum anrühren von Harz. Gehen bis ca. 50g. Ich habe immer noch welche

Heiko

---

Och - dafür extra ne Katze anschaffen? Dazu noch in der Großstadt? Nee - dann lieber die PE-Schälchen und selber essen :laugh:

Tobias

Hallo zusammen,
die Deckelform ist gelungen ��.
Anhang 106177Anhang 106176Anhang 106178

LG
Tobias

Na ja, wenn Du die richtige Sorte kaufst, kannste prima Ragout fin oder Ente süß sauer draus machen :laugh:
Heiko

Hallo zusammen,

trotz der stressigen Vorweihnachtszeit, konnte ich hin und wieder einen "Modellbaublock" in meine Freizeitgestaltung aufnehmen :cool:.
Ich habe mich um die Abformung des Rumpfes gekümmert.
Zaun aufgestellt, Urmodell eingesetzt und Trennmittel aufgetragen (Wachs, PVA)
Anhang 106245Anhang 106244

Formbauharz, Kanten mit Mumpe ausgerundet, dann Laminieren. Später besäumen, Zaun runter.
Anhang 106243Anhang 106242

Das ganze von der Trennebene heben - gut geworden :D!
Anhang 106241Anhang 106240

...

... - fehlt noch die Oberseite. Hier das gleiche Spiel-
Zaun aufstellen und Trennmittel aufbringen. Während das PVA trocknet, kann man das Gewebe zurecht schneiden.
Anhang 106251Anhang 106250

Formenbauharz streichen, 30min anziehen lassen, Kanten ausrunden. Ich nehm dafür Harz mit ca. 30min Topfzeit. Das zieht zügig an und bleibt damit beim Einbringen der ersten Lage an Ort und Stelle.
Anhang 106249Anhang 106248

Die ersten beiden Lagen sind drin - und der Rest auch. Das Laminieren der oberen Formhälfte hat ca. 3h gedauert (inkl. Besäumen und Harz anrühren).
Anhang 106247Anhang 106246

Einen kleinen Schreckmoment gab es dann doch noch:
Das Urmodell hatte zwei Löcher im Deck, wo der Halter fürs Lackieren angeschraubt war. Die hatte ich nicht wieder verschlossen, sondern nur mit Tesa abgedeckt.
Nach dem Laminieren hatte ich die Form auf die Heizung gestellt, damit das Harz schneller aushärtet - keine gute Idee. Die Luft im Inneren des gedruckten Urmodells hat sich ausgedehnt und eine Luftblase im Deckelbereich unter dem Laminat erzeugt. Ich wollte die erst ausstreichen, bin dann aber drauf gekommen, woher die Blase rührte und hab einfach alles wieder "kühl" gestellt. Damit war die Blase auch wieder weg - Glück gehabt!

Inzwischen ist alles ausgehärtet...

... und ich war schon ganz gespannt, ob ich quasi auch eine schöne Bescherung haben würde :rolleyes:.
Vorhin habe ich dann die obere Formenhälfte besäumt, den Zaun entfernt und die Löcher für die Formverschraubung gebohrt.
Anhang 106254

Die Form ließ sich problemlos trennen, das Urmodell ist auch einfach "raus geflutscht" und heil geblieben. Die Form ist super geworden!
Anhang 106253

Hier nochmal aus anderer Perspektive.
Anhang 106252
In der Form ist noch das PVA - und meine Fingerabdrücke. Nach dem Auswaschen sieht das nochmal besser aus.
Fehlt noch der Ausschnitt im Deckelbereich, damit man später auch in die Form reinkommt, wenn man die laminierten Rumpfhälften verklebt.

In diesem Sinne - Frohe Weihnachten!

LG
Tobias

Weiter geht´s - der Deckelausschnitt in der oberen Formhälfte fehlt ja noch.
Abkleben, Anzeichnen, Ecken bohren, Öffnung schneiden (Dremel/Metallsägeblatt), Kanten brechen - fertig :)
Anhang 106261Anhang 106260Anhang 106259

Mal schauen, ob ich den Ausschnitt noch ein wenig zum Heck hin erweitere, dann komme ich besser an die Naht beim Verkleben der Rumpfhälften - wegschneiden geht besser als "dranschneiden" ;).

Eigentlich wollte ich nachträglich noch Passstifte einsetzen (ich weiß - Passungen setzt man vor dem Laminieren der Formhälften).
Bei der letzten Form habe ich dafür diese 5mm Stifte aus dem Möbelzubehör verwendet, mit denen man die Einlegeböden im Schrank auf Höhe bringt. Ich hatte die Stifte mit Trennmittel behandelt, sodass ich sie später wieder entfernen konnte. Das macht sich beim Vakuumieren und beim Reinigen der Formränder besser. Leider sind die Stifte nicht besonders maßhaltig, wodurch sie jeweils nur an einer Stelle wirklich gut passen und immer ein nerviges Gefummel beim erneuten Einsetzen verursachten...
Klar - es gibt entsprechende Passstifte + Buchsen für den Formenbau, aber die haben auch ihren Preis und ich war irgendwie zu geizig :p.

Eine clevere Lösung kenne ich von Maiks Formen: Kugellagerkugeln. Diese werden halb (oder mehr) eingelassen und verbleiben permanent in einer Formhälfte.
Die Variante habe ich nachträglich realisiert:
Urmodell eingesetzt, damit die Formhälften richtig sitzen. Zusätzliche Verschraubungen. 9,5er Löcher für 10mm Kugeln
Anhang 106266

Anschließend von der Trennebenenseite langsam mit dem Dremel konisch erweitert, bis die Kugeln auf Höhe sitzen. Auf der Gegenseite (oben) habe ich etwas Spiel gelassen, damit die Form sauber schließt.
Anhang 106265

Die Kugeln sind in der unteren Formhälfte verklebt. Dann wurde gewachst und PVA an den Klebebereichen aufgetragen.
Mit dem eingesetzten Urmodell stimmt die Position der Formhälften. Durch die Verschraubung sollte auch kein Harz in die Form laufen können. Anschließend wurden die vorhandenen Öffnungen mit Mumpe (bzw. Harz/Kohlemehl) gefüllt und mit Gewebe abgedeckt.
Anhang 106264Anhang 106263Anhang 106262

Wenn das ausgehärtet ist, sollte die Passung fertig sein.
Dann kann ich die Form für den ersten Abzug vorbereiten...


LG
Tobias

Super Tobi

ja absolut top!

Absolut sauber ... würde ich nie so hin bekommen :)

als Hinweis zu den Kugeln ...
beim nächsten mal würde ich dir empfehlen größere Kugeln zu nehmen
Ich habe die Erfahrung gemacht, dass die gegenpassung in der Form zu den Kugeln je kleiner die sind schwieriger sauber zu haltren sind ... und nicht kläckern und sauberer Ränder sind ja nicht so meine stärke

Na Mensch - hier ist ja schon länger nix passiert :rolleyes:.

Aber hinter den Kulissen ging es ein klein wenig weiter. Ich habe mir Plattenmaterial für die Heckanbauten und für die FK-Wand laminiert.
Und ich habe den Deckelausschnitt noch zum Heck hin erweitert:
Anhang 106335
Danach war wachsen und polieren dran - in mehreren Durchgängen. Das übliche halt...

Heute war das Wetter einigermaßen windstill und ausreichend warm. PVA hatte ich gestern schon aufgebracht.
Also habe ich die Gunst der Stunde genutzt und 2K-Filler aus der Dose in die Form gespritzt:
Anhang 106334
Auf IMC (in mould coating) hatte ich keine Lust, weil ich dann erst das ganze Equipment hätte vorbereiten müssen - und das Reinigen der Lackierpistole hinterher - näh :rolleyes:.
Grobe Schablonen für den Zuschnitt der Gewebelagen habe ich auch schon vorbereitet.
Die mache ich aus Backpapier von der Rolle - einfach über die Form legen, Urmodell vorsichtig reindrücken, Umriss mit nem Edding anzeichnen und dann mit 3-4cm Zugabe ausschneiden - fertig.

Als nächstes will ich dann laminieren.
Ich halte Euch auf dem Laufenden...

LG
Tobias

Hallo zusammen,

hier ein kleines Projekt-Update.
Ich habe zwischenzeitlich den ersten Rumpf laminiert.
Anhang 106349Anhang 106348Anhang 106347Anhang 106346Anhang 106345Anhang 106350Anhang 106351

...

Leider ist das Vorhaben nicht ganz so gelungen, wie ich mir das vorgestellt habe :(.
Der verwendete Epoxy-Filler hat diesmal Probleme gemacht. Eine Vorahnung hatte ich schon beim Entformen des Deckels - der Lack blieb an größeren Stellen in der Form. Das PVA hat nicht sauber getrennt. Ich vermute, ich habe zu schnell zu viel Filler gespritzt.

Beim Rumpf genau das gleiche:
Anhang 106354Anhang 106355Anhang 106352Anhang 106353

Der Rumpf wiegt 390g mit Deckel. Er ist etwas schwerer, als angepeilt. Aber bei 71cm vertretbar. Das Deck kann beim nächsten Versuch ruhig etwas dünner ausfallen :cool:.
Die Formen sind auch schon wieder sauber und poliert. Die Enttäuschung ist mittlerweile auch verblasst...

Der Rumpf ist grundsätzlich brauchbar und ich werde den erstmal aufbauen.
Dazu habe ich mir schon Gedanken gemacht. Ich habe eine grobe Stellprobe der Komponenten vorgenommen, um abzuschätzen, ob ein sinnvoller SP überhaupt realisierbar ist.
So soll das mal aussehen:
Anhang 106357

Die Schablone für die FK-Wand und den Motorspant mit Mittenversatz/Seitenzug habe ich auch gleich im CAD konstruiert. Und das ganze Geraffel hinten dran :cool:.
Das drucke ich dann 1:1 aus und schneide es aus Plattenmaterial aus. Die Schablone für die Heckanbauten (Spiegel) muss ich noch konstruieren.
Muss mich langsam mal sputen, sonst wird das nix bis Neustrelitz.

Halte Euch auf dem Laufenden...

LG
Tobias

Meine Bewunderung für das Maß an Resilienz, das du zeigst. Ich wäre angesichts des Entformungsdramas ...

Die Parallelogramme für die Ausleger würde ich nochmal überdenken. Ich baue ja diesen Winter entgegen meinen Sprüchen vom Aufhören auch zwei Boote. Beim einen musste ich nachträglich mit diagonalen Spannstreben versteifen, das war mir zu labberig. Beim Mono bin ich nun gleich auf Blechbiegeteile gegangen, ein Bild davon existiert bereits im Forum. Das ist trotz nur 2mm 0815-Alumaterial bocksteif.

Übertragen auf deine Konstruktion aus Plattenmaterial: da das Gelenk für das Ruder eh gefräst wird - gehe ich von aus - warum dann nicht mit schrägen Anlegeseiten für die Abstandsplatten. Dann spannen die beiden Träger zumindest des Ruders ein Dreieck auf, was um Welten steifer wird. Für den Strut ist das etwas komplexer umzusetzen. Evtl. wenigstens die an sich parallel gedachten Platten etwas vorspannen, also z.B. am Strut 4mm Abstand und am Rumpf dann auf 8mm gespreizt (Hausnummern aus dem Bauch, kommt natürlich auf das Material an ...)

Hallo Michael,
schön, dass Du auch fleißig bastelst. Bin schon gespannt auf´s Resultat.

Aus Zeitgründen wollte ich die Hardware von meinem zuletzt aufgebauten M1 nehmen (der Rumpf von Maik auf Basis der Skyper).

Die parallelen Platten aus 2,5er CfK haben sich bislang als ausreichend steif erwiesen (auch am M2). Zur Not kann ich auch durch zusätzliche Leisten einen "Kasten" formen (so, wie an meinem M2).
Aber Du hast natürlich Recht - schräg abgestützt, könnte die Konstruktion filigraner und damit leichter ausfallen und wäre trotzdem genauso stabil. Mache ich vielleicht beim nächsten Versuch :D...

LG
Tobias