Alu mit Carbon verkleben

[Jo-nny]

Guten morgen Gemeinde,

Ich kriege hier zu Hause langsam nen Anfall:

Ich bekomme es einfach nicht hin, ein Alu-Gestänge mit einem Carbon-Servohorn zu verbinden. :mad::bang

Das Problem ist, dass ich (wie immer) kein Platz habe. Das heißt, Verschraubungen fallen flach, also muss ich auf Verklebungen zurückgreifen.

An Kleber bin ich schon mit meinem gesamten Arsenal durch, es war von 24h-Epoxy über Sekundenkleber bis zum Pritt-Stift alles dabei :doh: Jetzt bin ich mit meinem Latein am ende, daher bin ich also für sämtliche Lösungen offen, solange ich es nicht irgentwo bestellen muss...


vielen Dank an euch!

Gruß,
Johannes

[Doctor ES]

uhu endfest 300. baumarkt.

doc

[Sascha]

Ich würde behaupten das hält mit keinem Kleber gescheit!
Andere Konstruktion überlegen.....

Grüße

[Gerhard]

Hallo,

ich halte die Konstruktion auch für verbesserungsfähig.

Statt zu versuchen das Servohorn U-förmig um das Rohr zu kleben würde ich
ein neues Servohorn im Durchmesser des Rohres durchbohren. GGf. noch einen
Stellring im Durchmesser des Rohres als Auflage aufschrauben und verkleben.

Ist das Alurohr noch eloxiert? Wenn ja fein, runter schleifen. 600er Schleifpapier.
Als Kleber, wie schon erwähnt, endfest 300. Im Backofen härten. Aber gut fixieren,
das Zeug wird im Ofen sehr flüssig und verläuft.

Viel Erfolg.

Gruß Gerhard

[K_Mar]

Alu kleben ist eine besondere Geschichte.
Macht man keine Sonderbehandlung, dann klebt man nicht das Alu, sondern die sich schnell bildene Aluoxidschicht und die Verbindung zwischen Alu und Oxid ist die Schwachstelle.
Also die beste Verbindung erhält man mit Uhu+ mit Spezialbehandlung.
Selbige sieht wie folgt aus:
Man benetzt das Alu mit Kleber und zerkratzt unter/ in der nicht ausgehärteten Kleberschicht das Aluoxid, so das der Kleber direkten Metallkontakt hat. Unter der Kleberschicht bildet sich das Oxid nicht neu.
Danach fügt man das Aluteil mit dem anderen "Klebepartner" zusammen.

Gruß Klaus

[MoD]

Alu kleben ist eine besondere Geschichte.
Macht man keine Sonderbehandlung, dann klebt man nicht das Alu, sondern die sich schnell bildene Aluoxidschicht und die Verbindung zwischen Alu und Oxid ist die Schwachstelle.
Also die beste Verbindung erhält man mit Uhu+ mit Spezialbehandlung.
Selbige sieht wie folgt aus:
Man benetzt das Alu mit Kleber und zerkratzt unter/ in der nicht ausgehärteten Kleberschicht das Aluoxid, so das der Kleber direkten Metallkontakt hat. Unter der Kleberschicht bildet sich das Oxid nicht neu.
Danach fügt man das Aluteil mit dem anderen "Klebepartner" zusammen.

Gruß Klaus

Ah, der Herr Inschinör ... :o.

Aber leider hast du Recht.

Ich würde das gar nicht erst weiter versuchen, sondern die Konstruktion ändern wie oben schon empfohlen.
ALU kann man unter ganz besonderen Prozessbedingungen gut kleben, als Hobbyanwender aber eher nicht oder nur schlecht.

SOWAS (http://www.graupner.de/de/products/e08b6a65-acfa-49eb-8c71-a6fa635d1e29/199.1/product.aspx)ähnliches kommt vermutlich aus Platzgründen nicht in Betracht, oder?

Roland

[Jo-nny]

Ich würde behaupten das hält mit keinem Kleber gescheit!
Andere Konstruktion überlegen.....



Das war auch ein Gedanke von mir...



ich halte die Konstruktion auch für verbesserungsfähig.

Statt zu versuchen das Servohorn U-förmig um das Rohr zu kleben würde ich
ein neues Servohorn im Durchmesser des Rohres durchbohren. GGf. noch einen
Stellring im Durchmesser des Rohres als Auflage aufschrauben und verkleben.


Dass das Ruderhorn U-Förmig darum geht, hat schon seinen Sinn und Zweck. Über dem Gestänge habe ich nämlich keinen halben mm zum Rumpf. Ich hab mal ein Bild angefügt, welches hoffentlich das ganze etwas verdeutlicht.
Ich habe die Nut vom Servohorn mit einer 3x3mm Vierkantfeile ausgespart, das Alugestänge hat 4mm und wurde jeweils 0.5mm auf jeder Seite angeflacht, so kann ich das Servohorn aufstecken. Und auf diesen Seitenflächen findet auch die Verklebung statt, da dort keine Oxid- oder Eloxierschichten mehr drauf sind (wobei ich auch nicht weiß ob derartige Oberflächenbehandlungen bei dem Material gemacht worden sind).

Bis dato hielt aber trotzdem kein Kleber. Ich werde das mit dem Uhu Endfest nochmal versuchen, ich glaube da hab ich noch ein paar Reste hier...

[MoD]

.. damit hat sich mein Vorschlag scho erledigt.

Warum winkelst du die Welle nicht im rechten Winkel ab (so ähnlich wie ein kleiner Sechskantschlüssel) und befestigst an deren Ende dann eine Anlenkung?

Roland

[Jo-nny]

Warum winkelst du die Welle nicht im rechten Winkel ab (so ähnlich wie ein kleiner Sechskantschlüssel) und befestigst an deren Ende dann eine Anlenkung?


Auch keine schlechte Idee, allerdings müsste der Biegeradius kleiner als 2mm sein :jaw:

Ich hasse solche engen Stellen. Hier lässt es sich aber kaum vermeiden. Und dann noch so eine bescheuerte Verklebung, da bricht man sich echt die Finger :bang

[MiSt]

Alu mit Servohorn passgenau verstiften und außerdem so kleben, wie K_Mar empfiehlt.

Danach einen Streifen Alublech 0,2-0,3mm oder wenigstens Alufolie außenrum kleben

[K_Mar]

Sorry Roland,

ich nutze mein Wissen nicht nur beruflich und wenn ich dann anderen damit helfen kann soll das keine Klugscheißerei sein sondern Hilfe und Alukleben ist halt nun einmal eine besondere Geschichte.
Nebenbei bemerkt ist selbiges gar nicht mein Fachgebiet, mein Job hat mich halt in der Weise geprägt, wie ich Themen behandle.

Gruß Klaus

[MoD]

Hallo Klaus ...

:) ... wofür "sorry" ???

Roland

[Doctor ES]

hab jetzt rrst das erste pic gesehen: kannst das nicht aus messing machen? beides? und löten??

doc

[Jo-nny]

Hallöchen, Ich nochmal

Habs jetzt so gemacht, wie Michael / K_Mar es vorgeschlagen haben.

mit 1mm Stiften die Teile zusammengestiftet und mit Uhu Endfest verklebt. Für die Verklebung habe ich mir einen kleinen Kunststoffklotz auf die Spitze meiner Feile geklebt. Diesen habe ich mit Kleber bestrichen und dann die Feile über das Alu gezogen, um am Ende dann den Kleber in einem zug aufzutragen. Dann den Stift durchgeschlagen, das Ärmchen drauf und ab in den Ofen.

Jetzt bin ich gespannt auf das Ergebniss *pleased*

BTW: ist es nich völlig egal, wer wo arbeitet? Eine Putzfrau kann genau so viel über Lipo´s wissen wie ein Flugzeugtechniker! Wichtig ist hier doch, dass man Ahnung von der Materie hat. :hi5:

Gruß
Johannes
( Gelernter Ahnungsloser )

[Andilino]

Hab auch noch einen... Wenns nicht babbt dann Formschluss. Einige kleine Kerben in die Achse feilen, änlich wie gerändelt, den Anlenkhebel evtl. auch noch etwas modifizieren. Dann mit einigen Fasern umwickeln (wie damals bei denPfadfindern:-) ) und mit Endfest "Backen".


Andi

[Robert]

Problem ist das Kleber an sich nur haellt wenn du Oberflaeche hast, und moeglichst nicht auf Scherung beanspruchst(was du machst bei der Rotation). Kleber haben keine hohe Festigkeit per Definition. Man kann das nur mit Fasern und Oberflaeche(die du nicht hast Platzmaessig) umgehen.

Denke auch das die Verstiftung eine gute Moeglichkeit ist. Das Alu-Rohr innen mit einem Alustopfen ausfuellen(wenn nicht eh eine Voll-aluwelle), dann Gewinde M2 oder M3, was halt passt 90 grad zur Achse in die Welle machen und ein M2-M3 Gewindestift reinschrauben und sichern mit Loctite 648. Dann die Verstiftung in den Kohlearm genauso bohren und den Stift mit Epoxy mit wenig Spiel einkleben. Dann hat man Formschluss wie schon geschrieben wurde.

Andere Moeglichkeit, man nehme ein Messingrohr was ueber das Alurohr passt, das ist ja duenn und solllte so drueber passen. Ans Messingrohr kann man dann ein Hebel anloeten und am Ende diesen sammt Rohr auf die Aluwelle mit 648 Kleben. Dann hat man wieder viel Oberflaeche durch den kompletten Umfang und der Kleber wird wenig belastet. Allerdings setzt das vorraus das deine Welle einigermassen rund ist. Auf dem Photo sieht das mehr nach----nicht rund--- aus.

Viele Gruesse
Robert

[GunnarH]

...Jetzt bin ich mit meinem Latein am ende, daher bin ich also für sämtliche Lösungen offen, solange ich es nicht irgentwo bestellen muss...


vielen Dank an euch!

Gruß,
Johannes
Hallo Johannes,
warum nicht einfach eine entsprechend längere Aluwelle nehmen, oben um 90° abwinkeln, flach klopfen und Loch reinbohren?
Oder wenns eher schön als leicht werden soll: Welle und Ruderhorn aus Edelstahl anfertigen und hart löten.

Nachtrag: Wenn das Teil nicht allzugroße Kräfte übertragen muss könntest du auch auf die Welle einen Vierkant feilen und in das Carbon Ruderhorn (edit: ein neues anfertigen, der Vierkant muss geschlossen sein) auch einen Vierkant feilen (mit strammer Passung) den Vierkant an der Welle so lang dass der oben etwas raussteht und nachdem das Ruderhaorn drauf sitzt und dann vorsichtig flachklopfen so dass es das Ruderhorn nicht sprengt.

Gruß
Gunnar

[Jo-nny]

warum nicht einfach eine entsprechend längere Aluwelle nehmen, oben um 90° abwinkeln, flach klopfen und Loch reinbohren?
Oder wenns eher schön als leicht werden soll: Welle und Ruderhorn aus Edelstahl anfertigen und hart löten.

Nachtrag: Wenn das Teil nicht allzugroße Kräfte übertragen muss könntest du auch auf die Welle einen Vierkant feilen und in das Carbon Ruderhorn (edit: ein neues anfertigen, der Vierkant muss geschlossen sein) auch einen Vierkant feilen (mit strammer Passung) den Vierkant an der Welle so lang dass der oben etwas raussteht und nachdem das Ruderhaorn drauf sitzt und dann vorsichtig flachklopfen so dass es das Ruderhorn nicht sprengt.


Hallo Gunnar,

Wie schon gesagt: Der Biegeradius muss extrem eng werden, damit ich mit der anderen Seite nicht in bedruille komme.

zum Hartlöten fehlt mir leider das Material.

Ein geschlossenes Servohorn kann ich aufgrund der Platzprobleme nicht anfertigen. Ich brauche an den Ecken des Servohorns dann noch Fasen, da das Gestänge um 90° (jeweils 45° in beide richtungen) arbeiten muss.

Wie hoch die Kräfte sind, die übertragen werden, kann ich schlecht sagen. Die Anlenkungen sind für "Air-Brakes", die in den Rumpf integriert sind. Ich denke mal, dass da bei hohem Speed schon ordentlich wums hintersitzt...

[GunnarH]

Hallo Gunnar,

Wie schon gesagt: Der Biegeradius muss extrem eng werden, damit ich mit der anderen Seite nicht in bedruille komme.

zum Hartlöten fehlt mir leider das Material.

Ein geschlossenes Servohorn kann ich aufgrund der Platzprobleme nicht anfertigen. Ich brauche an den Ecken des Servohorns dann noch Fasen, da das Gestänge um 90° (jeweils 45° in beide richtungen) arbeiten muss.

Wie hoch die Kräfte sind, die übertragen werden, kann ich schlecht sagen. Die Anlenkungen sind für "Air-Brakes", die in den Rumpf integriert sind. Ich denke mal, dass da bei hohem Speed schon ordentlich wums hintersitzt...
OK, dann bleibt nur die Lösung die Welle abzuwinkeln und flach zu klopfen.
Nicht elegant, aber funktionell.
Je nachdem wo die Lagerstellen sind musst du die Welle in der Nähe des abgewinkelten Teils wieder etwas rund feilen, die wirds da ein bisschen oval drücken.

Gruß
Gunnar

[Doctor ES]

.... oder ms rohr am ende flach und dann winkeln?!

[Apollo]

Hallo,

mal ein Gedankenansatz dazu :
geht noch einfacher und stabil mit nur einer Schraube und einer Zahnscheibe ohne seitlichen Klebeansatz , da Kleben auf Alu ohne passende prof. Vorbehandlung oder Verstiftung ohnehin kaum halten wird .
Von oben ein Gewinde in passenden Durchmesser (damit noch genug Material für die Festigkeit stehen bleibt ) in die Welle schneiden.
Dann ein passendes Loch im Gewindedurchmesser durch das Ruderhorn durchbohren , dann Zahnscheibe zweisch Ruderhorn und Welle und dann von oben durchschrauben fertig ...
Da steht dann über dem Ruderhorn nur der Schraubenkopf über, und den kann man dann anschließend noch etwas flacher feilen wenns nicht passt
Im Zweifelsfall kann man vor dem einschrauben das Gewinde mit Fügekleber auffüllen und dann die schraube noch so verkleben damit sich die Schraube nicht rausdreht und fertig ...

Gruß Wolfgang

[Hans]

Hallo Johannes,

anstelle eines Servohornes würde ich ein Kugelkopfgelenk anbauen.

67626

Ein 3mm-Loch oder auch M3-Gewinde in die Alustange, 1 Tropfen Loctite, Kugelkopf gegenschrauben, fertig - ohne Backekram.
Mit Langmuttern könnte man den Hebelarm noch deutlich vergrößern.

Gruß Hans

[Jo-nny]

Hallo,

vielen Dank erstmal für eure vielen ideen und Tipps.

Wie ich bereits geschrieben habe, habe ich mich bereits heut Mittag für die Variante mit dem Verstiften von Michael / K_Mar entschieden.

Durch eure Vorschläge ist mit ziemlich bewusst geworden, das es noch sehr viele andere Lösungen für das Problem zu geben scheint.

@Gunnar
Da tritt noch ein weiteres Problem in Kraft: Der Biegewinkel beträgt keine 90°, sondern schätzungsweise 70°. Um das zu biegen wird ein Material mit geringer Wandstärke benötigt, und das wiederum ist ungeeignet, da in das Gestänge noch Gewinde geschnitten werden müssen, um die "Air-Brakes" mit Schrauben zu befestigen.

@Wolfgang
Ein weiterer, guter Lösungsansatz. Es ist allerdings trotzdem sehr viel fummelarbeit mit den kleinen Gewinden (müssen kleiner als das Ruderhorn in der Dicke (2mm) sein), kleinen schrauben und den dazu passenden kleinen Zahnscheiben. Das braucht Material, welches ich auf die schnelle nicht dahätte.

@Hans
Wie gesagt, es gibt bestimmt viele Möglichkeiten. Wie du oben in meiner Antwort zum Gunnar wahrscheinlich schon gelesen hast, beträgt der Winkel des Ruderhorns etwa 70°, ich müsste also auch hier irgentwie weiter abwinkeln als 90°

gruß
Johannes

[Hans]

@Hans
Wie gesagt, es gibt bestimmt viele Möglichkeiten. Wie du oben in meiner Antwort zum Gunnar wahrscheinlich schon gelesen hast, beträgt der Winkel des Ruderhorns etwa 70°, ich müsste also auch hier irgentwie weiter abwinkeln als 90°

Wo ist das Problem? M3-Gewinde in die Alustange drehen.


Wenn Du's kannst, gleich im 70°-Winkel.
Ansonsten Gewindestange im 90°-Winkel eindrehen, mit Loctite fixieren und 20° biegen. Dabei eine Langmutter raufdrehen, damit der Hauptteil der Gewindestange gerade bleibt.

Version 1 ist natürlich die bessere Variante.

Gruß Hans