CHC 168 - Baubericht von Anfang an...

[Christian]

Hallo an alle Interessierten hier im Forum,

Zwei Kollegen und ich haben uns schon vor geraumer Zeit dazu entschlossen einen etwas größeren Cat zu bauen.

Es gibt mittlerweile viele Cats so um 170-180 cm, es konnte uns aber keiner so richtig begeistern da wir der Meinung sind dass viele dieser Rümpfe speziell bei höheren Geschwindigkeiten zuviel Auftrieb erzeugen. Das wäre beim Benziner ja auch richtig ist aber bei potenten Elektros eher kontraproduktiv.

Unser Ansatz lautete daher:
Länge 168 cm (Hat sich im Bau so ergeben...)
Breite dazu eher wenig...
Fahrfertiges Gewicht mit 2 x 12s und 2x3040 Lehner um 11 kg (mal schauen)
Tunneldesign und Stufung ähnlich der original Quatar au dem Jahre 2011 (von Fotos geschätzt...)
Heckdesign mit Tunnelbegrenzung bis ans Ende des Rumpfes (ähnlich HPR135)
Laufflächenwinkel eher steil
Deckelform sehr flach

Ihr seht also es wird ein munterer Mix aus verschiedenen Komponenten...

Zum Namen:
"C"HRISTIAN "H"ARALD "C"HRISTIAN 168 cm Lang :)

Erst einmal ein paar Fotos aus der Planungsphase. Wenn Interesse besteht werde ich weiter berichten.

Grüße Christian


PS: Dies ist ein gänzlich privates Projekt - wir möchten eigentlich nur 3 neue Boote für unseren Gebrauch

[Christian]

Zuerst habe wir die Spanten aus CAD mittels Schneidplotter auf Folie übertragen und dann mit der Hand aus 4mm Faserplatten ausgesägt.

Man kann auf den Fotos erkennen das wir beim Spantensatz eine Hilfsebene miteingezogen haben um ein Gerades ausrichten am Baubrett zu ermöglichen.
Weiters kann man ganz gut sehen dass wir im Bereich der Stufen und wo wir sonst halt das Gefühl hatten das es notwenig ist den Spantenabstand reduziert haben.

Mann.... Das Aussägen war schon mal die erste Arbeit die wir uns leichter vorgestellt hatten. :doh:

[Hirnilein0815]

Wenn Interesse besteht werde ich weiter berichten.
Aber hallo! Ich will alles sehen, bis zum Fahrbericht. :)

Gruss,
Kalle

[Christian]

Fahrbericht kommt noch... so weit sind wir leider noch nicht :)

Weiter geht es mit dem Beplanken des Spantengerüstes. Dazu haben wir uns für Balsa mit 4 mm Stärke entschieden. Das ist zwar etwas kniffliger beim Beplanken bringt aber dafür mehr Stabilität im Urmodell und man hat nachher mehr Material zum Wegschleifen wenn mal eine Rundung oder ein Übergang nicht ganz passt.
Die Stringer am Unterschiff wurden mit Balsa- Dreikantleisten nachträglich aufgeklebt. Diese Dreikantleisten werden normalerweise als Endleisten im Tragflächenbau eingesetzt.

Das ganze wird zur Stabilisierung dann mit einer Lage 100g/m² Glasgewebe beschichtet.

Langsam kann man auch schon erahnen was für ein Monster hier erschaffen wird.....:jaw:

[Christian]

Die Spitzen wurden aus Balsaklötzen geschliffen (sind sogar halbwegs gleich geworden :))
Nach dem "fertigstellen" der Unterseite wurde die ganze Konstruktion vom Baubrett getrennt. Jetzt ist durch die Beplankung am Unterschiff alles schon stabil genug um sich nachträglich nicht mehr zu verwinden.

Die Oberseite wurde auch mit 4 mm starkem Balsa beplankt.
An den Rundungen ist das Balsa in ca. 5 mm breite Streifen geschnitten worden und die entstehenden Spalten wurden mit Balsaleichtspachtel gefüllt.

Auf den folgenden Fotos kann man erkennen dass wir in der Planungsphase die 2 äußerern Längssanten genau an den Seiten des Deckelausschnittes entlanglaufen haben lassen.
Dadurch ergibt sich schon jetzt die Kante des Deckels.

Die Sicht von oben ins Boot:

[Christian]

Fertigbeplanken - dann fing die Arbeit erst richtig an...

Schleifen, spachteln, schleifen, spachteln, schleifen, spachteln, ... :bang

[Christian]

Als nächstes wurde auch die Oberseite mit 100g/m Glasgewebe laminiert um auch die Oberseite zu stabilisieren.

Jetzt schaut es schon nach einem Boot aus.

Wobei die Fotos alle möglichen Dellen sehr gut kaschieren - im Original war uns beim Anblick der Oberfläche nicht zum Lachen zumute...:doh:

[Christian]

Von nun an wurde abwechselnd
1. gefüllert
2. gespachtelt
3. geschliffen
4. wieder bei 1. begonnen

Bei den Stufen am Unterschiff war das KEIN Spaß. :bang:bang:bang

Das schwierige an diesem Bauabschnitt war es die Oberfläche soweit zu Füllern dass die Struktur des Glasgewebes nicht mehr vorhanden ist.
Wir haben dazu zwischendurch als "Sperrschicht" einen 2K Decklack benutzt (der Gelbe) da der 1K Füller aus der Dose doch recht stark in die Struktur "einsickert".
Danach haben wir wieder mit dem normalem 1K Füller (GRAU) weitergearbeitet.

Spachtelmassen haben wir auch alle möglichen benutzt. Am Anfang Leichtspachtel und am Schluß vor dem Lackieren dann 2K Autospachtelmasse.

Fotos vom Füllern und Spachteln:

[Christian]

Die Deckelspanten wurden im Boot angepasst und mit 4mm dicken Balsastreifen beplankt.
Danach wieder das übliche spachteln, schleifen, füllern,...

[Larger]

Hallo Christian, da habt Ihr Euch ganz schön was vorgenommen. Respekt.
Den 1K-Füller kannst Du wirklich nur nehmen zum Abnebeln und feinste Riefen zu füllen.
Wenn der eine gewisse Schichtdicke erreicht, wird der vom 2K-Lack aufgeweicht. Das gibt dann mit der Zeit so einen ganz leichten Orangenhaut Effekt. Den Polierst Du im Lack weg und zwei Tage später ist er wieder da.
Dazu kommt die Wärmeentwicklung beim Abformen. Spätestens da macht der Kram die nächsten Probleme. Wenn Füller, dann zum Lacker und 2K.
1K ist immer nur eine Notlösung. Wenn viel zu füllen ist, dann Spritzspachtel.
Ich nehme für nicht so große Teile ganz gerne UP-Vorgelat weiß. Das kann man dicker spritzen, und nach dem Schleifen auch polieren. Wird nicht so toll wie 2K-Lack, aber allemal ausreichend.
Gruß und frohes Schaffen

Heiko

[Christian]

Hallo Heiko,

Du hast vollkommen recht - auf ein paar kleineren Stellen ist uns der beschriebene Effekt auch aufgefallen. Allerdings war es bei uns weniger eine Orangenhaut als vielmehr eine Rissbildung (wie Eisschollen...)
Beim nächsten Projekt werde ich auch anders vorgehen aber man lernt halt auch immer weiter...
Unser Anspruch an die Oberflächengüte ist allerdings auch nicht so hoch als wenn man ein Urmodell für den späteren Verkauf bauen würde.
Da die gebauten Boote aus unserer Form über kurz oder lang lackiert werden können kleinere Fehler auch vor dem Lackieren des fertigen Rumpfes gefüllert oder geschliffen werden.

Also für alle - der beschriebene Weg erhebt nicht den Anspruch richtig oder gar perfekt zu sein!
Wir haben es halt so gemacht (teilweise auch aus Unwissenheit).

Da ja schon übers Lackieren geredet wurde - soooo schlecht ist das Urmodell am Ende nicht geworden:

[Christian]

Der Anfang vom Formenbau:
Zuerst wurde die Trennebene angepasst und mit der blauen Knetmasse zum Modell hin abgedichtet.
Da die Trennebene von der Spitze des Bootes bis ans Ende nicht genau waagerecht liegt wurde sie aus 4mm Faserplatte gefertigt.
Diese 4mm Platten kann man schön an die Höhe der Trennebene anpassen und mit Holzklötzen fixieren.

Danach wurde das Boot komplett mit der Trennebene eingewachst und alle Formenverschraubungen mit Sekundenkleber fixiert.
Danach hatten wir eine kleine "Laminierorgie"...

[Christian]

Leider gibt es vom Auftragen des Formenbauharzes und des Laminierens keine Bilder (der Kamera zuliebe... :-) )

Die Form wurde mit folgendem Laminataufbau erstellt:
1 Lage 80 er Glasgewebe
2 Lagen 160 er Glasgewebe
5 Lagen 280 er Glasgewebe
1 Lage 160 er Glasgewebe

Das ist für eine Form dieser Größe sicher wenig - mir ist es aber lieber die Form beim Ausformen ein wenig biegen zu können.

[Sika]

Respekt. Ist die Veröffentlichung der Photos synchron mit dem tatsächlichen Baufortschritt?

Jörg

[Christian]

Nein nicht ganz...
Du hast uns ertappt.:D
Der Thread wäre aber nicht so interessant wenn er über ein Jahr gehen würde (wir haben im Jänner 2012 begonnen...)

Grüße Christian

[Larger]

Und ich dachte schon, die geben ja mächtig Gas. Haben wohl Urlaub

Heiko

[Sika]

Nein nicht ganz... Du hast uns ertappt.:D
Grüße Christian

Ich wäre völlig über die eigenen Baudauern von Booten frustriert gewesen, wenn ihr wirklich innerhalb von wenigen Tagen so ein Boot aus dem Nichts gezaubert hättet. Ein gutes Jahr klingt da doch deutlich plausibler.

Weiter so. Sieht wirklich gut aus.

Gruß,
Jörg

[Christian]

Ursprünglich hatten wir ja vor die Baudauer auf ca. 2 Monate zu begrenzen...
Hat halt nicht wirklich funktioniert - wir machen das halt auch nur als Hobby nebenbei. (schade eigentlich)

Auf den folgenden Fotos kann man die untere Form nach dem Abnehmen der Trennebene sehen:

[Sika]

Wie bewährt sich denn die dünn laminierte Rumpfform? Ich hätte da ja schon etwas Bedenken wg. Verzug.

Gruß,
Jörg

[Christian]

Lagerung mit eingelegtem Urmodell und den verschraubten Formenhälften. Außerdem habe ich in meinem Keller keine größeren Temperaturschwankungen.
Soooooo dünn ist die Form nun ja auch nicht. Wenn man bedenkt dass es sich um einen Cat mit vielen Stufen und Kanten (die alle ordentlich aufgefüttert sind) handelt.
Alles in allem ist die Form überraschend stabil aber dennoch flexibel (wenn ich mein ganzes Gewicht einsetze...).

Weiter gehts mit der oberen Hälfte der Form:
1. Wachsen
2. Formenbauharz (wiederliches Zeug...)
dann der Laminataufbau wie oben schon beschrieben

Bei diesen Arbeitsschritten merkt man wieder deutlich was das für ein "Riesenkübel" wird. Wir benötigen (zu Dritt) für die untere Formenhälfte ca. 8 Stunden und für die obere ca. 5 Stunden zum laminieren.

Alles in allem waren wir schon froh als wir das fertige Teil vor uns liegen sahen.:hi5: :hi5: :hi5:

[Larger]

Der besch... Teil dabei sind eigentlich die ganzen Verschraubungen. Das kostet die meiste Zeit das Gebe da einschneiden und antupfen.
Wechselt Ihr die Legerichtung der einzelnen Lagen 90/45°?

Heiko

[Christian]

Hallo Heiko,
Du hast vollkommen recht - die Verschraubungen sind :bang
Wir haben die Legerichtung nicht geändert. Wäre wahrscheinlich besser gewesen, aber jetzt ist es schon zu spät. (in der Hitze des Gefechts einfach vergessen:doh:)


Das Urmodell wurde entformt und jetzt können wir mal die ganze Form zeigen (hat gut funktioniert!):

[The Flying Dutchman]

Fantastisch gemacht! Aber wir sehen 3 manner...wer ist wer?? von links nach rechts:prost:

[Christian]

Links: Christian (ich) (mit Formunterteil)
Mitte: Harald (mit Formoberteil)
Rechts: Christian (mit Urmodell)

[Christian]

Als nächstes ist der erste Prototyp laminiert worden:

Angefangen wurde klassisch mit weißem Gelcoat.
Wir wollten das (EP) Gelcoat spritzen - was m. M. ein großer Fehler war… Rollen ist bei EP Gelcoat vorzuziehen.
Um das Gelcoat halbwegs durch die verwendete 1,5mm Düse zu bekommen wurde mit ca. 1:1 mit Aceton verdünnt. Ich denke dadurch wurde die Reaktion des Gelcoates sehr stark beeinträchtigt.
Ursprünglich wollte ich naß in naß arbeiten, was aber durch eine Angelierzeit von 8 Stunden nicht durchgeführt werden konnte. Irgendwann ist auch der längste Tag zu Ende…
Somit wurde nur noch die Rumpfunterschale am gleichen Tag laminiert.

In der Form der Rumpfoberschale trocknete das Gelcoat denn es vergingen ein paar Tage bis wir weiterarbeiten konnten (Familie, Job, …).
Vorher wurde um eine bessere Verbindung mit dem folgenden Laminat einzugehen auf das noch nasse Gelcoat eine Schicht aus Baumwollflocken aufgestreut.
Wenn diese Baumwollflocken dann vom gehärteten Gelcoat dann wieder entfernt werden (Staubsauger) bleibt eine "samtige" Oberfläche die sich perfekt mit dem folgendem Laminat bindet.
Wir haben festgestellt das beim Trockenem Gelcoat das folgende Laminieren wesentlich einfacher ist da das Gewebe nicht an die Oberfläche durchgedrückt werden kann und somit das Finish besser wird. Somit werden wir es in Zukunft immer so machen.

Der Laminataufbau vom ersten Prototypen ist:
Deckschicht EP Gelcoat
1 x 80 g/m Glasgewebe
1 x 188 g/m Aramidgewebe
2 x 188 g/m Kohle/Aramid Mischgewebe
Verstärkungen an verschiedenen Stellen wurden mit 180 g/m Kohlegewebe gemacht


PS: in der Deckelform sieht man dass wir einen Sichtkohlestreifen übers die ganze Bootoberseite laminiert haben (die Mitte der Form war beim Gelcoatspritzen abgeklebt)

[Jan-Nicolas]

Sehr schöner Bericht - danke dafür.
Ich werd mir den "weglegen" ... gedanklich, und bei all denen "rausholen" die mal eben schnell ne Form bauen und was laminieren wollen. :p

Zwei Fragen aber habe ich, Christian - speziell weil ich auch schon eine menge solcher Formen gebaut habe ... vielleicht verrätst Du ja eure Geheimnisse ?

1.) Ich habe auf den ersten Bildern der Unterschalenform so "Nippel" auf den Laufflächen gesehen. Ich vermute, zum Entformen. Arbeitet ihr da mit Druckluft oder einer Verschraubung zum Herausdrücken ?

2.) Ich habe für eine wirklich 100%ige Formenhälfte immer das Urmodell aus der ersten Formenhälfte entfernt - die Trennebene komplett geschliffen und poliert - und dann das Urmodell wieder eingesetzt und die andere Formenhälfte drauflaminiert. Eine Schweinearbeit - aber das Ergebnis hat sich durchaus gelohnt.
Habt ihr ohne Zwischenschliff gearbeitet ? Nur mit dem Knetgummi ? gibt das nicht eine Orangenhautkante nah am Modell ? Mir ist bei dieser Bauweise die Form an dieser Stelle nach ein paar Ausformungen immer ausgerissen weil die Oberfläche an dieser Kante eben nicht wirklich glatt war.
Wie habt ihr das geregelt ?

Danke und Gruß, JNR

[Christian]

Hallo Jan Nikolas,

1. die Nippel an der Unterschale sind einfache Formenverschraubungen (mit Gewinde) die am Modell aufgesetzt wurden. Diese Anschlüsse geben uns die Möglichkeit mit Druckluft oder wenn es mehr Gewalt braucht auch mit Schraubendruck zu entformen. Man sieht halt immer am Modell die betreffenden Stellen. Stört uns aber nicht wirklich (hat z.B. auch HPR am Unterschiff...)

2. Diese Arbeit haben wir uns nicht gemacht da wir mit dem Rumpf nur ein paar Modelle für uns selber fertigen werden. Wenn man den Knetgummi mit einer scharfen Klinge eben abschneidet wird die Kante eigentlich recht gut. Ausbrechen wird an dieser Stelle normalerweise nix da unsere Form flexibel ist und wir den Rand zuerst Enformen (durch leichtes wegdrücken) und erst dann der Rest aus der Form geholt wird.

[Christian]

Die Oberschale wurde laminiert. Der Laminataufbau ist im großen und ganzen der der selbe wie beim Unterteil.
Zusätzlich wurde im Bereich vor dem Deckel 2 Schichten Kohlegewebe 180 g eingearbeitet.
Man kann auf diesen Fotos auch sehr deutlich sehen wo wir Abreißgewebe benutzt haben. (Das Abreißgewebe ist auch auf diesen Fotos schon entfernt worden)

[Christian]

Die Rumpfhälften wurden zusammengefügt:

Zuerst beide Rumpfhälften mit Harz einsttreichen und die Nahtbänder (100er Glas und darauf 188er Kohle Aramidgewebe) vortränken.
Dann die vorgetränkten Nahtbänder an der unteren Formenhälfte anlegen und mit der Schaumstoffwalze festwalzen. Die obere Kante soll immer nach innen stehen damit es beim Aufsetzen der Oberschalenform keine Probleme gibt und das Nahtband schön reinrutscht.
In den Spitzen und der vorderen Kante des Tunnels wurde mit einer großzügigen Portion angedicktem Harz mit Baumwollflocken gearbeitet. Im Heckbereich wurde nur ein einfaches Glasband benutzt da fast die gesamte Spiegelbreite noch mit einer Kohlefaserplatte versteift wurde.
Nach dem Vorbereiten der ganzen Naht wurde die obere Form vorsichtig aufgesetzt (nur nicht das vorbereitete Nahtband irgendwo einklemmen...) und die Form verschraubt. In der verschraubten Form kann nun das Nahtband relativ einfach auch in der oberen Hälfte angewalzt werden und der erste Rumpf ist FERTIG :prost:

[Christian]

Der Deckel wurde auch schon laminiert:

Der Laminataufbau ist grundlegend unterschiedlich zum restlichen Boot da wir in den letzten Jahren Probleme mit der Festigkeit verschiedener Deckel hatten. (Bei derbe schnellen Abflügen...)
Als zusätzliche Auflage sollte der Deckel sowenig wie möglich Kohlefaser enthalten damit eine GPS Messung der Geschwindigkeit weiterhin möglich ist.

Folgender Laminataufbau hat sich bewährt:

Gelcoat
50 er Glas
2 Lagen Aramidgewebe 180 g/m
5mm Aramidwabe
2 Lagen Aramidgewebe 180 g/m

Mit diesem Aufbau wird der Deckel so steif das ich mich problemlos auf ihn stellen kann ohne das der Deckel iregendwie nachgibt oder sich biegt...

Auf den Fotos sieht man die ersten zwei Aramidlagen beim Aufpressen des Wabenkerns:

[Christian]

Weitere Fotos vom Deckel mit fertigem Laminataufbau beim Vaakumpressen (mit Lochfolie und Saugvlies) und direkt danach:

[Sika]

Lässt du den Wabenkern ohne die innere Schicht durchtrocknen und dann kommt separat nochmal die Innenlage hinterher? Mit wieviel Unterdruck arbeitest du? Hast du das Aramidgewebe vorbehandelt (z.B. im Backofen)?

Gruß,
Jörg

[Christian]

Ja der Wabenkern wird stehengelassen - an der oberen Seite der 5 mm hohen Waben kommt ja sowieso kein Harz hin also macht es m.E. auch keinen Unterschied wann man weiterarbeitet.
Was ich verschwiegen habe - es gibt zwischen den Aramidlagen und der Wabe noch eine 50g/m Glasgewebe - Kupplungsschicht da das Aramidgebebe sonst eine schlechte Verbindung an der Wabe eingeht...


Ich weiß nicht genau wieviel Unterdruck meine Pumpe erreicht - ich denke aber ca. -0,75 Bar bis -0,80 Bar.

Wozu sollte ich das Aramidgewebe im Backofen vorbehandeln? Meinst du wegen der Form beim einlegen? Das Gewebe ist eigentlich recht geschmeidig.

Grüße Christian

[Arnold69]

Hallo Christian,

der Jörg meint vielleicht den Backofen aus dem Grund, da meines Wissens nach, das Aramitgewebe feuchtigkeit anziehen tut.

Meinen größten Respekt vor eurer Arbeit1:jaw:

[Christian]

AAAhhhh......
Das mit der Feuchtigkeit ist mir neu - man lernt nicht aus.
Für sowas ist ein Forum ja auch da! Vielen Dank.

[Jörg Fink]

Hallo Cristian,

ein kleiner Tipp zum Wabe laminieren. Der Wabenkern bietet ja nur eine sehr kleine Auflage für das Gewebe. Auch eine Lage Glas verbessert die Haftung nicht. Was sehr gut funktioniert ist das hier: http://www.emc-vega.de/de/Faserverbundwerkstoffe/Epoxydharze/Schaumtreibmittel Davon 5% ins Harz und die erste Lage Gewebe auf einer Plastktüte vor der Form eingestrichen. Die frisch eingestrichene Seite nach unten drehen und auf die Wabe legen. Dann mit normalen Harz weiterarbeiten und gut ist. Das Zeug lässt das Harz etwas in die Wabe schäumen und hat so eine bessere Verbindung...

Gruß Jörg

[Sika]

Jörg, du hast ja Tricks drauf... ;)

Zu Aramid - ich bin da bisher nie glücklich mit geworden. Wann immer ich reines Aramid verwendet habe, dann hatte das gewisse Effekte von Abreißgewebe, sprich wenn man am Rand zieht, kann man die Gewebelagen schön sauber trennen. Das geht bei Glas oder Carbon nicht.

Gruß,
Jörg

[Jörg Fink]

Bei Aramid könnte es an der Beschichtung (Schlichte) liegen. Das nennt sich bei Aramid gewaschen. Beim Glas gibt es ja auch zwei Sorten (Silan und Finish) Versuche mal Gewebe vom gleichen Hersteller zu verwenden. Ich habe ja früher immer die F1-Boote für Gerhard laminiert und hatte keine Probleme. Das war aber max 170gr Kevlar Gewebe. Wenn ich überlege... wir haben aber nie einen Zugtest gemacht, da ich die Lagen immer gleich am Rand abgeschnitten hatte. Bei Glas hab ich das aber auch schon geschafft, vielleicht liegst es am Harz? Keine Ahnung

Viele Grüße Jörg

[Larger]

Wie schon geschrieben, Aramid muss getrocknet werden vor der Verarbeitung.
Unabhängig davon läst es sich schlecht tränken. Deshalb ist Aramid eigentlich nur im Vakuum sinnvoll zu verarbeiten.

Heiko

[Christian]

Tränken tue ich so ähnlich wie Jörg das beschrieben hatte auf einer Folie nur ohne das Schaumtreibmittel (gute Idee fürs nächste Mal).
Ich habe die Erfahrung gemacht dass sich die Aramidlage ohne die Glasschicht problemlos wieder abziehen lässt (wie Abreißgewebe). Wenn eine Glasschicht zw. 50 und 100g dazwischen liegt können sich die Wabenkanten in diese Glasschicht "reindrücken" und der Verbund ist dann recht gut. Geht aber nur mit Vakuum da sonst zuwenig Druck aufgebaut wird und der beschriebene Effekt nicht eintritt.

Ich habe schon Deckel für unsere vorhandenen Boote mit diesem Aufbau gemacht und muß sagen dass sie in der Praxis auch ohne Trocknen des Gewebes immer gehalten haben. (Vielleicht Glück?)

Wir benutzen die reine Aramidfaser eigentlich ja nur deshalb, weil Bootfahren einfach mehr Spaß macht wenns GPS funktioniert.

[Christian]

Neuigkeiten von der Front:

Das Boot ist fertig - Oberfläche ist noch verbesserungswürdig (schaut auf den Fotos perfekt aus... ist leider nicht ganz so...)
Prototypen sind halt selten perfekt :rolleyes: